Какие факторы при производстве и пошиве обуви влияют на впорность? Из чего складывается удобная обувь?

Производство обуви - затяжка обуви, колодка - туфель

 

 Итак, что же влияет на впорность обуви, на её удобство? Конечно в первую очередь колодка, без неё никуда! Но наивно полагать, что наличие правильной, хорошей колодки автоматически решает все остальные проблемы, связанные с дальнейшим производством обуви. Давайте разберёмся, что же ещё нужно помимо колодки для того, чтобы добиться изготовления грамотной, правильной обуви? Но всё по порядку.

 Впорность складывается из двух факторов: размер и полнота обуви. Или другими словами: продольные и поперечные параметры. О размере обуви на страницах этого сайта я уже писал, давайте поговорим о полноте — как говорят, есть обувь на широкую, на среднюю или на узкую ногу.

 Немногим известно, что на одной и той же колодке, отшивая обувь на разных фабриках, часто получается обувь разная по полноте — возникает ощущение того, что это совершенно разные по размеру туфли (или ботинки). Как же так? Казалось бы, одна и та же колодка, а почему обувь разная? Если разобраться в такой ситуации, то всплывают вполне очевидные вещи, но почему-то производители не всегда о них вспоминают вовремя. Об этом и поговорим.

Первый момент, который влияет на полноту — материалы верха обуви.

 Представьте себе такую ситуацию: Вы хотите себе на заказ пошить две пары обуви, одна и та же модель, на одной и той же колодке, только одна из замши-велюра, другая из лака. Примеряя готовые пары, Вы вдруг обнаруживаете, что замшевый ботинок сидит комфортно, а лаковый сдавил ногу так, что невозможно ходить. Опытные обувщики скажут, что это вполне ожидаемая ситуация... и на начальном этапе, при разработке колодки, необходимо учитывать материалы верха, из которых будет сшита обувь. Этот момент особенно чувствителен при пошиве обуви по мерке на заказ, когда необходимо поймать каждый миллиметр объёма. В индпошиве часто возникает такая ситуация: примерочный макет обуви шьётся из каких-нибудь дешёвых, мягких кож, проходит примерка всё замечательно и удобно; готовый ботинок делают уже из более жёстких, обувных кож, на той же колодке  но результат получается другой.

 Качество кожи, толщина, упругость и эластичность влияют на полноту и комфорт изготавливаемой обуви. Есть кожи достаточно тонкие, но упругие, есть толстые, но мягкие и рыхлые... кож для верха обуви множество и в производстве все ведут себя по разному — каждый артикул «со своим характером». Помимо кож для верха обуви, также свою лепту вносят подкладочные и промежуточные материалы, задники, подноски — принцип тот же, чем мягче и эластичнее, тем меньше объёма нужно в колодке. К сожалению, универсальных формул и рецептов по решению этой проблемы не существует — как правило обувщики действуют исходя из собственного опыта, и даже где-то по наитию.

Второй момент — плотность посадки заготовки на колодку.

 Давайте представим другую ситуацию: Вы отшиваете в разных обувных ателье две пары на одной и той же колодке, в обеих случаях используете одну и ту же кожу, подкладку и другие материалы; просите одну и ту же модель верха. В результате получается одна пара Вам хороша, а другая получается великовата! Не может быть???... Давайте спросим у мастера-затяжчика, он с хитринкой улыбнётся, и ответит, что запросто!

 В чем здесь причина? В двух вещах: как построил модельер-конструктор модель верха обуви и как мастер посадил модель на колодку. Модель должна сидеть на колодке без складок и морщин, без пузырей, кант хорошо вытянут, пятка посажена — затяжка обуви должна быть выполнена достаточно плотно, но не перетянута. Помимо критерия правильно-неправильно, у каждого модельера или мастера свои нюансы работы, так сказать свой почерк, и присутствуют свои небольшие, мелкие расхождения, которые в свою очередь влияют на впорность и комфорт готовой обуви. Если говорить о массовом производстве, то затяжка зависит не от мастера, а от оборудования на потоке, его наладке, и конечно же специалистов, которые работают на этом оборудовании на сборке обуви.

Третий момент — вид конструкции верха обуви, или модель верха.

 Этот момент играет не такую значительную роль в массовом производстве обуви, как в индивидуальном пошиве по мерке. В пошиве обуви при разработке колодки важную роль играет вид конструкции верха, которую желает заказчик, и в каждом конкретном случае все нюансы конструкции учитываются ещё на начальном этапе проектирования колодки. К примеру, полуботинок с цельной союзкой будет зажимать в пальцах меньше, чем с овальной вставкой. Моделей верха бесконечное разнообразие и всех нюансов здесь не перечислишь — в каждом конкретном случае приходиться принимать своё решение исходя из модели верха и особенностей стопы клиента. Если обобщить, то можно руководствоваться одним принципом — чем меньше швов, тем меньше давит.

Четвёртый момент — прилегание стелечного узла к следу колодки обуви.

 Эта проблема, наверное, наиболее редко встречается в производстве-пошиве. Смысл в том, что стелька в сборе должна плотно прилегать к следу колодки, каждый зазор это дополнительный объём в готовой обуви.

Пятый момент — постановка каблука.

 У приличных мастеров-зятяжчиков такой проблемы не возникает вовсе. Но она достаточно свойственна даже для производств «средней руки» — как следствие, возникают ощущения заваливания в обуви на внутреннюю или наружнюю сторону; заваливания назад, либо сползание ноги вперёд, в следствии чего возникают ощущения сдавливания в пальцах и свободного места в пятке.

 Вот пять основных моментов, которые в дополнение к колодке необходимо учитывать, чтобы добиться изготовления впорной, комфортной обуви. Если отнестись к ним без должного внимания, то они могут выдать разницу в ощущениях по полноте до 5-6 мм в обхватах, а это почти полторы полноты. Конечно ещё существуют мелкие хитрости и свои секреты у каждого производителя, но это уже, как говориться, другая история.