Как работают 3D CAD/CAM решения для моделирования в обувной промышленности?

Разработка колодки в 3D

 Первый ответ, который приходит в голову — сложно, и одновременно просто!

 Сложно для модельеров, занятых в разработке обуви — приходиться осваивать различные программы, новые технологии; также знать все нюансы работы этих технологий.

 Просто для тех, кто занимается непосредственно организацией производственных процессов — многие проблемы просто перестают существовать как таковые.

 Первый этап создания любого ботинка  это разработка обуви. И начинать конечно следует с колодки. Сначала рассмотрим традиционную схему работ по изготовлению колодок.

 Надо отметить, что уже с нулевых годов практически все станки для фрезерования обувных колодок выпускаются с ЧПУ. В настоящее время кое-где на колодочных производствах и попадаются старые станки, но это уже большая редкость.

 Итак, традиционная схема работы. Начинается всё с модельера-колодочника, он вручную вытачивает из дерева одну полупару колодки базового размера. Так рождается новая форма — фасон колодки! Эта колодка называется мастер-модель, и затягивать на неё обувь пока нельзя.

 Далее, эту мастер-модель оцифровывают на дигитайзере — на выходе получается та же модель, только в цифре, если по-другому сказать — 3D-модель колодки (в виде компьютерного файла). Эту модель можно открыть в специализированных 3D программах, повращать-посмотреть, по-необходимости доработать или внести какие-то изменения и пр... Хочу уточнить, что 3D-модель колодки это форма, описанная в пространстве точными координатами, то есть точная математическая модель фасона колодки.

 Далее эта 3D-модель, после конвертации в специальное расширение, загружается в колодочный фрезерный станок с ЧПУ, на котором выполняется градация и серийное размножение колодкок. В итоге изготавливают затяжные колодки с сочленением, на которых и производят обувь.

 Как работает CAD/CAM? Модельер-колодочник также занимается разработкой новой формы, только непосредственно в 3D, это и есть CAD. Эту 3D-модель также можно посмотреть-покрутить, сделать анимацию для предварительного просмотра третьими лицами. На выходе тот же файл для колодочного фрезерного станка с ЧПУ — CAM! Точность производства формы по этой технологии доходит до 0,01 мм.

 Стоит отметить преимущества организационного процесса: дизайнер обуви, разработчик колодок и колодочная фабрика могут находиться в совершенно разных точках планеты — технологически им ничто не мешает полноценно взаимодействовать и оперативно принимать решения.

 Теперь опишу традиционную схему для производства каблуков, платформ, плато, танкеток, формованных подошв... Сначала модельер из дерева точит вручную новую форму каблука, платформы и т.д. Затем эту модель оцифровывают, и получается 3D-модель каблука или платформы. Потом, исходя из полученной 3D-модели, в CAM пишется управляющая программа для фрезерного станка с ЧПУ, который изготавливает металлические пресс-формы. В этих пресс-формах массово и отливают каблуки, традиционно из АБС-пластика. Плато и платформы отливают либо из того же АБС, либо используются более современные материалы, обладающие пластичностью при нагревании.

 В CAD/CAM модельер проектирует каблук непосредственно в 3 CAD, доступны те же функции предварительного просмотра, как и в случае с колодками. И 3D-модель каблука уже существует в виде файла, соответственно оцифровка не требуется, и можно сразу приступать к написанию управляющей программы для изготовления металлической пресс-формы  CAM.

  Данные также свободно передаются через интернет непосредственно производителю каблуков, платформ, формованных подошв и пр.

 Для каблуков, платформ, плато следует особо отметить технологию печати на 3D-принтерах из АБС-пластика. В настоящее время существует множество настольных моделей домашних 3D-принтеров, вполне демократичных по цене. Точность изготовления моделей из АБС-пластика достигает 50 микрон ( 0,05 мм). Технология хороша для индивидуального пошива обуви, пошива коллекций эксклюзивной обуви, создания сезонных коллекций в массовом производстве обуви.